DDMRP : une nouvelle méthode de planification des flux

Depuis plusieurs années, nous observons une multiplication de l’usage des fichiers Excel dans les entreprises. Cette pratique reflète parfaitement le besoin de compenser les lacunes de nos actuels méthodes et systèmes.
Ces  insuffisances s’illustrent également par une distribution bimodale du stock où nous avons trop de ce dont nous n’avons pas besoin et pas assez de ce dont nous avons besoin. Dans la majorité des entreprises, le système central de planification reste le MRP. Ce modèle de planification, a été conçu dans les années 50, codé dans les années 60 et commercialisé dans les années 70 mais il n’a pas évolué depuis. Il repose sur la propagation d’un signal (dans la majorité des cas ce signal sera une prévision) tout au long de la nomenclature produit afin de calculer un besoin.

Ce système est parfaitement adapté à un environnement où la demande est supérieure à l’offre et dans lequel il faut optimiser l’utilisation de l’outil industriel mais il ne répond  plus aux défis actuels. La normalité est aujourd’hui aux cycles de vie produit qui raccourcissent, aux erreurs de prévision qui augmentent, avec des produits qui prolifèrent, et des Supply qui sont étendues au niveau mondial. Cependant, les clients attendent des délais toujours plus courts, cela demande de nouveaux outils et de nouvelles méthodes.

Qu’est-ce que le DDMRP  ?

Découvrez la vidéo d’introduction au DDMRP sur la chaîne YouTube de Citwell.

DDMRP ou Demand Driven Material Requirement Planning est une méthode de planification et d’exécution permettant un pilotage de la Supply Chain end to end. Elle se focalise sur le flux afin de le protéger de la variabilité tout en le synchronisant avec le marché. DDMRP repose sur un flux tiré par la demande ; si le marché n’est pas prêt à acheter ce que vous avez dans votre flux, vous ne ferez que gaspiller des ressources et produire du stock.

DDMRP repose sur les concepts issus du MRP, DRP, Lean, 6 Sigma, de la théorie des contraintes, et y ajoute des innovations spécifiques. Cette méthodologie permet de résoudre les conflits entre les différentes approches avec des résultats rapides.

Une méthode simple et claire en 5 étapes !

Schéma DDMRP

1.      Positionnement stratégique des buffers :

  • Définir les points de découplage optimum sur la base :

– des délais attendus / potentiel du marché,

– de la visibilité sur le carnet de commande,
– de la variabilité (interne et externe),
– de la protection des opérations critiques,
– des points de levier.

Le positionnement de ces points de découplage permettra une compression des lead time et une réduction de l’effet coup de fouet. Le positionnement des buffers est une décision stratégique et s’accompagne d’une valorisation des immobilisations pour chacun des scénarios.

2.     Calcul des niveaux des buffers :

  • Définir les caractéristiques dimensionnantes de chaque article (MOQ, cycle de réappro, localisation).
  • Caractériser la demande (saisonnalité, fréquence de sortie…), afin de définir les meilleurs paramètres pour modéliser les consommations (historiques, prévision, mixte…).
  • Segmenter le portefeuille de produits façon homogène pour appliquer des règles de gestion communes à chaque segment. Ils sont définis sur la base :
    – du type de produits,
    – de la variabilité,
    – du Lead time.
  • Modéliser le niveau des buffers et valider le modèle.

3.      Réponse à la demande :

  • Définir les meilleurs moyens d’ajuster les buffers aux évolutions de la demande (saisonnalité, nouveauté, fin de vie…) et anticiper la charge dans le cadre d’un environnement contraint par la capacité.
  • Identifier quel type d’ajustement mettre en œuvre pour différents évènements (augmentation temporaire du LT, de la variabilité suite à une promotion….).
  • Définir la gouvernance et le processus collaboratif d’ajustement des buffers.

4.     Planification :

  • Générer des ordres de réapprovisionnement en se basant sur l’équation de flux et anticiper les commandes exceptionnelles. La priorisation des ordres se fait naturellement sur la base d’indicateurs simples et de codes couleurs visuels.

5.     Exécution :

  • Suivre les ordres encours et gérer les priorités relatives grâce à des indicateurs de disponibilité à date, projetés ou en fonction des besoins futurs. Le management visuel associé à ce suivi reste un des points forts de la méthode, particulièrement apprécié des planificateurs.

Les résultats de la mise en place de DDMRP :

  • Le retour d’expérience suite à la mise en place de processus DDMRP a démontré des gains à différents niveaux, à savoir :
    • augmentation du taux de service, 
    • taille et fréquence des commandes stables,
    • réduction de la variabilité au sein de la Supply,
    • méthode simple et compréhensible de tous,
    • gain de sérénité dans les équipes,
    • réduction des stocks.
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