Le coût de la logistique peut représenter aujourd’hui jusqu’à 20% à 25% du prix de vente d’un produit et le coût de détention annuel du stock peut être égal à 20% de sa valeur.
La chaîne logistique est donc un élément déterminant dans le résultat d’une entreprise.
Un des maillons principaux de cette chaine est l’entrepôt, ces bâtiments d’apparence très simple de par leur forme géométrique élémentaire et de grandes dimensions sont en réalité bien plus complexes qu’ils paraissent. Un des leviers d’action pour optimiser la chaine logistique consistera donc à optimiser le fonctionnement de ces bâtiments.
Un entrepôt est par définition un lieu de stockage temporaire qui permet de répondre plus rapidement à un besoin client. Il peut être plus ou moins complexe de par sa fonction de stockage pure ou de stockage et production (suremballage, kitting), et de par les flux qui y transitent (Cross Docking, livraison à domicile, livraison deux heures, livraison BTB,…).
Intuitivement, la complexité d’un entrepôt semble être intimement liée aux quantités expédiées. La réalité en est bien différente : il sera bien plus aisé d’optimiser un entrepôt spécialisé sur un produit unique avec des quantités expédiées très importantes, plutôt qu’un entrepôt stockant par exemple 50 000 références, de dimensions très hétérogènes. Une des principales raisons à cela réside dans la perte de flexibilité de l’entrepôt, où les moyens de stockage devront être spécifiques aux différents types de familles logistiques (palettier classique, palettier dynamique, étagères, casiers, tiroirs….). Les pics de charges seront donc plus difficiles à absorber puisque chaque zone de l’entrepôt sera spécialisée.
L’exigence des entreprises a quant à elle beaucoup évolué ces dernières années, avec notamment la volonté du « zéro stock », avec des délais de livraison faibles. Ce système a modifié la structure des commandes, où le nombre de lignes par commande a augmenté significativement alors que les quantités par lignes ont diminué dans les mêmes proportions. Aujourd’hui, c’est au tour du e-commerce, un secteur en plein essor, de révolutionner l’entreposage avec des commandes plus complexes. Une majorité des commandes comporte une seule référence, qui se compose souvent elle-même d’une unité. De plus, les progrès techniques permettent un meilleur traitement des flux d’informations, entrainant de nouvelles exigences clients en termes de délais. Est-il acceptable pour un client d’attendre deux semaines pour la livraison d’un produit alors que sa commande a été passée en un clic? Quoi qu’il en soit, il ne faut pas sous-estimer les temps de traitement des flux physiques tel que cela a pu être fait par certains professionnels grisés par les progrès techniques.
Ces nouvelles exigences clients, et cette complexité accrue induisent nécessairement des projets d’optimisation afin de rester compétitif.
Un des leviers importants pour améliorer les entrepôts se trouve au niveau de l’automatisation. Bien que notre pays ne soit pas pionnier dans ce secteur, de par notamment un plus faible coût du foncier comparé à certains de nos voisins, le nombre de projets d’automatisation a fortement augmenté ces dernières années. Les solutions d’automatisation proposées par les constructeurs se sont fortement diversifiées, mais le choix des solutions à mettre en œuvre et la conduite de ces projets d’automatisation nécessitent toutefois des compétences très spécifiques qui ne sont pas toujours présentes ou en nombre trop limité dans les entreprises concernées. Un des concepts structurant sera le mode des préparations des commandes. Le premier concept « Goods to man » repose sur un déplacement des articles vers les zones de préparation. Le second « Mans to goods » repose sur un déplacement des hommes vers les articles. Il existe deux technologies de base bien différentes dans le cadre du goods to man :
- Le « Mini Load » (« transtockeur de produit de poids et taille limité ») est caractérisé par un ou plusieurs bras de préhension, faisant des mouvements de translation dans une allée, et permettant de prélever du niveau 0 au niveau max. Les charges prélevées sont amenées en bout d’allée pour être déposées sur un convoyeur, qui les amène à des postes de préparation avec opérateurs. Selon les modèles, le « mini load » peut collecter plusieurs charges en même temps dans une allée avant de les déposer sur le convoyeur, dans ce cas on parle de « butineur ».
- Le « Shuttle » est caractérisé par plusieurs navettes, faisant des mouvements de translation généralement linéaire dans une allée et sur un niveau. Les navettes montent et descendent via un élévateur au bout de l’allée. En bas de chaque élévateur est situé un convoyeur, permettant comme sur le Mini Load d’acheminer les charges jusqu’à un poste de préparation avec un opérateur.
Un des ratios généralement pris pour sélectionner une de ces deux solutions est le rapport entre le rapport entre le nombre de bacs (fonction du nombre de références et de la couverture de stock) et le nombre mouvements max par heure. Attention, d’autres critères sont très dimensionnant en dehors du nombre de lignes : les pointes horaires d’activité, les contraintes de cut-off et de départ camion.
Le fonctionnement d’un entrepôt, peut aussi être optimisé avec l’implémentation de systèmes d’information adaptés, nous observons notamment un sous équipement notoire de ce type d’outils dans les entrepôts.
L’objectif d’un WMS est d’apporter une meilleure connaissance de l’activité de l’entrepôt afin d’optimiser l’utilisation des moyens et des surfaces, tout en évitant les erreurs de préparation. Lors de l’intégration de ce type d’outil, Il sera nécessaire de bien différencier la gestion de l’activité et la gestion des stocks, afin de définir correctement les interfaces en évitant les redondances. Ces outils offrent de réelles opportunités pour optimiser la productivité, mais demandent aussi une gestion rigoureuse des données de base.
Ces projets d’envergure ne sont cependant pas systématiquement nécessaires. Des méthodes d’amélioration rapide des entrepôts seront amplement suffisantes dans de nombreux cas. Ces méthodes reposent sur une amélioration sensible de l’efficacité de l’entrepôt, sans remettre en cause les installations existantes, passant par la rationalisation du stock, ainsi que l’optimisation des trajets.
L’optimisation d’un entrepôt peut aussi être effectuée grâce à des projets menés bien en amont de la chaine logistique. Le Supply Chain management, concept récent, permettra par sa transversalité d’adopter une vision plus globale de la chaine logistique avec un périmètre end to end. Une meilleure anticipation permettra notamment d’éviter d’avoir des pics de charge, déstabilisant complètement le fonctionnement des entrepôts. Ce travail permettra aussi d’éviter les actions menées bien en amont de l’entrepôt mais déstabilisant son fonctionnement. Un exemple parmi d’autres est le changement de conditionnement des produits qui ne sont pas des sous-multiples de la palette. Cela engendre une grande instabilité des palettes, ainsi que des temps de préparation plus importants.
Les approches pour optimiser le fonctionnement d’un entrepôt sont donc nombreuses, et les investissements très variables. Deux points importants sont cependant souvent oubliés dans ces projets :
- La mobilisation de l’énergie des équipes sur le cœur du projet se fait souvent au détriment des phases de transition pouvant entrainer de grandes difficultés pour l’entreprise.
- L’activité des entreprises évolue rapidement, et plus l’entrepôt est sophistiqué moins il sera capable de répondre aux changements.
Alban Charbonneau
Consultant Citwell
