Dans la lignée de l’article sur la gestion des stocks en point de vente, il est intéressant de noter qu’en mettant en place un entrepôt, une enseigne peut également profiter de ce dernier pour supprimer les réserves en magasins de manière à réduire le stock global.
Cette suppression n’est pas neutre en termes d’approvisionnement puisqu’elle tend, notamment, à modifier la logique de calcul des besoins pour un point de vente.
En effet, nous pouvons considérer que lors d’un calcul des besoins « standard », l’approvisionneur tient compte des éléments suivants :
- La consommation moyenne prévisionnelle (ou historique) sur l’horizon de planification,
- un stock de sécurité,
- le stock minimum de présentation (le facing), représentant le stock que doit voir le client en surface de vente (il n’a pas nécessairement vocation à être consommé),
- le niveau de stock et les en-cours au moment du passage de la commande.
En supprimant les réserves, la définition des quantités à commander, par l’approvisionneur ou un logiciel d’approvisionnement, ne répond plus à cette logique :
1- La dimension du linéaire, qui influait uniquement sur le stock minimum de présentation dans l’approche standard, devient le paramètre principal du calcul des besoins. La quantité à commander est obligatoirement bornée par la taille du linéaire de vente, ce dernier étant l’unique emplacement de l’article en magasin en l’absence de réserve.
2- Les autres paramètres d’approvisionnement tels que la fréquence de passage de commande, le délai d’approvisionnement ou le minimum de commande (MOQ) n’influent plus directement sur la quantité à approvisionner.
Au mieux, ils influent le calcul des besoins via le dimensionnement du linéaire (par exemple, on définit un espace de stockage en magasin plus large pour un produit stratégique avec des délais important, ou dont on anticipe une forte croissance)
Au pire, ces paramètres découlent directement du linéaire de vente dans une logique totalement inversée : plus le linéaire est petit, plus les fréquences de commande doit être élevées et les délais faibles.
Ceci amène par ailleurs à se poser des questions sur les méthodes d’approvisionnement des points de vente. Dans ce cadre une planification calendaire a-t-elle encore un sens ? N’est-il pas préférable de privilégier systématiquement l’approvisionnement en point de commande ou en min/max?
3- Le stock minimum n’assure plus uniquement le remplissage permanent du rayon, mais doit également être considéré comme un stock de sécurité. Ce stock minimum n’a donc plus vocation à être consommé en dehors des aléas de la demande.
En supprimant les réserves, la quantité d’approvisionnement est alors fonction de :
- La consommation moyenne prévisionnelle (ou historique) bornée par la couverture maximale du linéaire (soit entre 1 jour et 1 semaine de stock),
- le stock minimum de présentation.
Passer à cette logique de calcul des besoins n’est donc pas aisé, ni neutre pour l’approvisionneur. Ceci nécessite, a minima :
1- D’avoir un linéaire bien dimensionné en permanence
2- D’avoir une structure d’approvisionnement très réactive entre les entrepôts et les points de vente, avec :
- Des délais d’approvisionnement faibles et fiables (moins de 24 heures pour certains produits critiques). Nous entendons ici le délai d’approvisionnement comme incluant à la fois le délai de livraison de l’entrepôt et le délai de mise en à disposition du produit en rayons,
- une fréquence de passage de commande quasi quotidienne sur l’ensemble des articles,
- des indicateurs d’alerte permettant d’identifier rapidement les risques.
Par ailleurs, le rôle de l’approvisionneur sur un périmètre magasin tend à disparaitre dans cette configuration, sauf à intégrer les fonctionnalités de dimension du linéaire.
Cédric Roussel-Simonin
Consultant Citwell
