La fluidité, la valeur clé de la logistique industrielle

Le périmètre de la logistique industrielle couvre l’ensemble des flux de matière à l’intérieur d’un site industriel. Petite sœur de la logistique, la logistique industrielle n’en est pas moins complexe. Une philosophie revient régulièrement : la fluidité. Voyons ensemble quoi et comment fluidifier la logistique industrielle avec des astuces concrètes et des bonnes pratiques pour vous aider à projeter cette vision sur votre logistique.

Commençons en préambule par définir le périmètre complet de la logistique industrielle. Le flux complet de principe qui nous servira d’exemple est le suivant :

• Réception des composants et de la matière première
• Contrôle qualité et gestion des litiges (même si rarement sous la responsabilité de la logistique, ces deux étapes sont primordiales pour la fluidité de l’ensemble)
• Mise en stockage
• Stockage (composants et matière première)
• Emission d’un besoin par les clients (internes)
• Préparation et distribution aux postes + transfert des semi-finis
• Gestion des aléas (retours, manquants / reliquats, casse)
• Stockage des produits finis
• Expédition

Ces différentes étapes font parties d’un tout. Un composant dysfonctionne et tout s’emballe. Prenons un exemple : un aléa de distribution des composants crée un manquant qui va générer une rupture et un arrêt de ligne. Cet arrêt de ligne devra être géré, ce sera coûteux en temps et en chiffre d’affaires. Pire, une fois réglé, il est probable que, par réflexe atavique, pour se prémunir d’une prochaine rupture, les équipes de production décident de se faire un stock de sécurité, coûteux, dur à gérer, qui potentiellement créera un effet coup de fouet pouvant entraîner des effets importants, notamment de nouvelles ruptures.

On comprend bien avec cet exemple, trop courant, que les effets induits par un simple grain de sable dans les engrenages de la logistique industrielle ont des conséquences qui génèrent énormément de bruit. Dès lors, il faut chercher à tout prix la fluidité dans ce flux pour trouver l’optimum global économique et organisationnel pour l’entreprise et ses collaborateurs.

Nous vous proposons donc des exemples concrets de transformation ou de cible afin d’augmenter le niveau de performance ou de maturité de la logistique industrielle.

Par son caractère entrant dans l’entreprise la réception est un maillon important et complexe. Quelques idées de fluidification :

• Instaurer des prises de rendez-vous par les fournisseurs pour limiter les à-coups de réception.
• Avoir 0 stock en attente de réception à la fin de la journée (moins de 24h entre la réception et la mise en stock).
• Structurer un flux d’urgence (des reliquats en distribution) afin d’éviter de créer trop de bruit lorsque cela se produit.
• Réaliser le maximum de contrôle simples en réception (comptage, documentation) pour éviter de devoir le faire plus tard dans le flux.
• Identifier les pièces et les emballages pour gagner du temps sur les étapes aval.

Le contrôle d’entrée est rarement rapide. Cependant, il existe des bonnes pratiques et des modes d’organisation qui limitent au maximum l’impact négatif sur le flux.

• Muscler l’AQF (Assurance Qualité Fournisseur). L’objectif est de s’assurer que le système qualité et les processus du fournisseur sont suffisants et permettent de s’affranchir des contrôles d’entrée.
• Piloter le temps d’écoulement au contrôle qualité (entre l’entrée et la sortie). Il s’agit de déployer des indicateurs mais également de piloter les priorités et de s’assurer que le moins d’articles possibles mettent un temps très long (> 2 semaines) à sortir du contrôle.
• Positionner physiquement le contrôle qualité au niveau de la réception.
• Réaliser des contrôles qualité par échantillonnage afin de limiter le nombre de contrôles.
• Mettre en place une fonction litige dès la réception. Cette fonction a pour but de traiter dès qu’ils apparaissent l’ensemble des problèmes (ce qui est souvent fait trop tard sans ce poste). Il faut donner la possibilité à cette fonction de traiter les litiges (souvent ce sont les approvisionnements qui s’en chargent) et positionner physiquement cette fonction juste à côté de la réception.
• Piloter les litiges dans une logique d’amélioration continue. C’est l’étape qui succède à la mise en place de la fonction.

La mise en stock pourrait passer pour une étape facile, malheureusement, c’est parfois un maillon faible. L’objectif doit être de n’avoir aucun en-cours de mise en stock.

• Mener un projet pour passer l’en-cours de mise en stock à 0 (ou quelques heures).
• Segmentez les produits pour laisser la gestion à vos fournisseurs sur ceux qui le permettent (EPI, visserie, …) afin de désengorger la logistique – et d’avoir des gains significatifs ailleurs.
• Quand c’est possible, mettre en place un stock central au site (cela permet également de gagner sur le stockage, sur la préparation).
• Aidez la mise en stock en demandant à la réception d’apporter le maximum de valeur ajoutée (pré-positionnement dans des bacs, des palettes, reconditionnement, mise en place d’étiquettes code barre).

Stocker au bon endroit, si possible à proximité de la zone de picking – dans des emplacements de taille adaptée (éviter le stockage dans le 1^er emplacement quelle que soit sa taille, ce qui peut générer une saturation des grands emplacements et donc un blocage).

Le stock, par nature et pour éviter de désorganiser toute la chaîne, doit être disponible dès qu’on en a besoin. Cette brique est donc une brique très importante et qui se joue plutôt au niveau du service approvisionnement.

• Piloter les stocks pour limiter les sur-stocks.
• Piloter les stocks pour éviter les ruptures.
• 2 éléments déjà donnés : gestion par les fournisseurs quand cela est possible + mise en place d’un stock central pour éviter les échanges entre différents lieux de stockage.
• Respectez une règle claire de déstockage (FIFO – FEFO) pour assurer la traçabilité et libérer les emplacements au plus vite.
• Avoir une stratégie de placement de stock adaptée (type ABC – pour du picking en favorisant les emplacements ergonomiques aux pièces à forte rotation, pour du stockage les emplacements faciles d’accès limitant les déplacements).

Les clients internes de la logistique industrielle sont souvent exigeants (à juste titre) et peuvent, par la nature de leurs demandes, aider la logistique à mieux fonctionner. Voici quelques pistes à creuser pour fluidifier cette expression de besoin

• Lisser les demandes quotidiennement plutôt que d’avoir des pics hebdomadaires ou mensuels.
• Eviter de demander trop en avance ; établir des règles claires : 1 OF sur ligne + 1 OF en attente par exemple
• Mettre au maximum en place des systèmes de double bacs (ou un Min/Max) au niveau des postes de production pour lisser les demandes.

Si possible, utilisez de l’IoT ou de la RFID pour automatiser cette expression de besoin (RFID sur les contenants, balances pour peser les composants en bord de ligne et générer un besoin en-dessous d’un seuil).

La préparation d’un magasin industriel peut se révéler complexe (nombre de références, diversité des tailles, diversité des modes de distribution). Il est donc nécessaire de bien structurer ce flux pour éviter trop de dispersion.

• Mener un projet pour avoir une livraison standard régulière, avec un délai en accord avec la production (par exemple moins de 1h, moins de 24h) et pas de retard de préparation en fin de journée (hors ruptures).
• Massifier les flux avec des petits trains logistiques.
• Limiter les changements de responsabilités dans le flux produit.
• Aider les opérateurs avec des études d’ergonomie et du matériel adapté.
• Segmenter les flux pour les gérer de la façon la plus adaptée à chaque typologie
• Standardiser les conditionnements.
• Définir des lieux de dépose clairs, adaptés (taille, largeur d’allée pour les manœuvres, ergonomie) et accessibles en production.

Dernier maillon de la chaîne, l’expédition n’est pas le premier à améliorer. Il est néanmoins le plus proche du client en dehors de l’entreprise et donc très important. Quelques astuces.

• Anticiper les expéditions.
• Mettre en place des zones de chargement à côté des quais afin d’ordonnancer au préalable les palettes.
• Standardiser les processus de conditionnement et d’expédition (en incluant les besoins documentaires).
• Référencer les besoins particuliers clients et s’assurer d’envoyer « bon du premier coup ».

Assurer une traçabilité des envois ; l’utilisation de codes SSCC ou de puces RFID pour chaque support de la sortie de production à l’expédition permet d’assurer ce suivi très utile en cas de problème qualité ou de litige client.

Vous l’aurez compris, la fluidification est primordiale. Ceci est bien sûr valable dans bien d’autres métiers. Le plus important est d’avoir une vision claire et orientée autour du flux !

Les exemples que nous avons présentés ne sont pas exhaustifs mais ils permettent de donner une direction. Il ne reste maintenant qu’une chose à faire : se lancer dans un projet de fluidification de la logistique industrielle !

Jérôme PACAUD, Manager, groupe Citwell.